收下这篇攻略,数控机床操作不用愁

现在国内有许多刚刚从事数控机床行业的操作人员。他们或熟悉操作但对编程陌生;或空有编程理论但缺乏实践经验。这两类人在数控机床的学习和操作中往往会遇到很多困难。今天小编特地为大家总结了几条数控机床的操作技巧,帮助大家玩转数控机床!

加工技巧

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1. 零件的加工顺序

先钻孔后平端(这是防止钻孔时缩料);

先粗车,再精车(这是为了保证零件精度);

先加工公差大的最后加工公差小的(这是保证小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形)。

2. 根据材料硬度选择合理的转速、进给量及切深

1)碳钢材料选择高转速,高进给量,大切深。如:1Gr11,选择S1600、F0.2、切深 2mm;

2)硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如:GH4033,选择S800、F0.08、 切深0.5mm;

3)钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如:Ti6,选择S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件为例:材料为K414,此材料为特硬材料,经过多次试验,最终选择为S360、F0.1、切深0.2,才加工出合格零件。

对刀技巧

对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。

先选择零件右端面中心为对刀点,并设为零点。机床回原点后,每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀;刀具接触到右端面输入Z0点击测量,刀具的刀补值里面就会自动记录下测量的数值,这表示Z轴对刀对好了,X对刀为试切对刀,用刀具车零件外圆少些,测量被车外圆数值(如x为20mm)输入x20,点击测量,刀补值会自动记录下测量的数值,这时x轴也对好了。

这种对刀方法,就算机床断电,来电重启后仍然不会改变对刀值,可适用于大批量长时间生产同一零件,其间关闭车床也不需要重新对刀。

调试技巧

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零件在编完程序,对好刀后需要进行试切调试,为了防止程序上出现错误和对刀的失误,造成撞机事故,我们应该先进行空行程模拟加工,在机床的座标系里面对刀具向右整体平移零件总长的2—3倍;然后开始模拟加工,模拟加工完成以后确认程序及对刀无误,再开始对零件进行加工,首件零件加工完成后,先自检,确认合格,再找专职检验检查,专职检验确认合格后这才表示调试结束。

完成零件的加工

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零件加工的基本原则:先粗加工,把工件的多余材料去掉,然后精加工;加工中应避免振动的发生;避免工件加工时的热变性。

造成振动发生的原因有很多,负载过大、机床和工件的共振、机床刚性不足或者刀具钝化都有可能引起震动。更多数控知识微信搜索公众号“数控编程教学”免费领取教程,我们可以通过下述方法来减小振动。减小横向进给量和加工深度;检查工件装夹是否牢靠;提高刀具的转速后者降低转速可以降低共振;查看是否有必要的更换新的刀具。

防止机床发生碰撞

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机床碰撞对机床的精度是很大的损害,对于不同类型机床影响也不一样,一般来说,对于刚性不强的机床影响较大。所以对于高精度数控车床来说,碰撞绝对要杜绝,只要操作者细心和掌握一定的防碰撞的方法,碰撞是完全可以预防和避免的。

碰撞发生的最主要的原因

1.对刀具的直径和长度输入错误;

2.对工件的尺寸和其他相关的几何尺寸输入错误以及工件的初始位置定位错误;

3.机床的工件坐标系设置错误,或者机床零点在加工过程中被重置;

4.机床碰撞大多发生在机床快速移动过程中,这时候发生的碰撞的危害也最大,应绝对避免。

所以操作者要特别注意机床在执行程序的初始阶段和机床在更换刀具的时候,此时一旦程序编辑错误,刀具的直径和长度输入错误,那么就很容易发生碰撞。在程序结束阶段,数控轴的退刀动作顺序错误,那么也可能发生碰撞。

为了避免上述碰撞,操作者在操作机床时,要充分发挥五官的功能,观察机床有无异常动作、有无火花、有无噪音和异常的响动、有无震动、有无焦味。发现异常情况应立即停止程序,待机床问题解决后,机床才能继续工作。

总之,掌握数控机床的操作技巧是一个循序渐进的过程。它是建立在掌握了机床基本操作、基础的机械加工知识和基础的编程知识之上的。数控机床操作技巧也不是一成不变的,它是需要操作者充分发挥想象力和动手能力的有机组合,是具有创新性的劳动。

关注最新技术 第十五届中国国际机床工具展览会(CIMES2020)将于2020年5月18-22日,在北京中国国际展览中心新馆(顺义)举办,欢迎您莅临指导。

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机械入门秘笈,图解数控机床的组成、分类,你都了解数控机床吗?

1.数控机床

数控机床就组成而言,主要分为机床主体、传动系统和数控系统三大部分。

机床主体

机床主体是机床的主要组成部分,也是机床的硬件,是机床的重要机械附件部分,也是最容易通过肉眼直观看到的部分,包括床身及底座铸件、主轴及变速箱、导轨及滑台、润滑、排屑及冷却等部分。

传动系统

传动系统是数控机床的重要“脉络”,主导机床各部分的有序进行及完成机床的工作使命,他包括刀具、传动机械和辅助动力系统。(1)就刀具部分而言,包括保护装置、刀库和换刀装置;(2)作为传动系统的第二大组成——传动机械包括滚珠丝杆、直线导轨和蜗杆副三个部分;(3)辅助动力系统则包含液压系统和启动系统两个部分,这两个部分是数控机床的动力所在。

数控系统

数控系统,可以说是数控机床的灵魂所在,也是整个机床最具感性左右的部分,是机床完成各项功能和作业精髓所在。数控系统基本分为两类:

(1)驱动装置,它包括高速主轴、力矩电机、直线电机、普通电机和步进电机;(2)控制及检测装置,包括CNC系统、可编程序控制器、进给伺服控制模块、位置检测模块等。

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2.数控机床技术链

数控机床的技术链有六大部分组成,概括来讲,包括数控系统实时核技术、直驱电机加工控制技术、伺服电机加工控制技术、直线传感分辨率技术、角度传感分辨率技术和数控系统现场总线技术等。

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3.数控机床产品链

数控机床产品链相对其他几个环节要长一些,总体来讲包含加工中心、金属切削、特种加工、成型加工和其他部分。

加工中心:多轴联动、柔性加工单元;

金属切削:数控车床、数控铣床、数控镗床、数控钻床、数控磨床、数控冲床;

特种加工:电火花线切割机床、电火花成型机床、火焰切割机床、激光加工机床、高压水切割机床、数控自动焊接设备;

成型机床:数控压力机、数控剪板机、数控折弯机、数控弯管机、多坐标测量机;

其他:自动绘图机、工业机器人及专用数控系统。

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4.数控机床下游产业链

数控机床下游产业链体现了数控机床作为“母机”作用的全部作用,广泛应用于制造业的各个行业,总体来讲包括一下几个方面:

国防军工:航空航天、核工业、舰船产业、兵器制造;

石油化工:石油、石化、化工等;

船舶产业:造修船及船舶相关

机械行业:机械制造等

汽车产业:车身加工、缸体加工、变速器、离合器、轴类部件等;

其他工业制造相关领域。

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看完这些,有没有对数控机床行业产生新的见解呢?

我国数控机床未来发展的十二种大趋势

目前,数控机床的发展日新月异,高速化、高精度化、复合化、智能化、开放化、并联驱动化、网络化、极端化、绿色化已成为数控机床发展的趋势和方向。中国作为一个制造大国,主要还是依靠劳动力、价格、资源等方面的比较优势,而在产品的技术创新与自主开发方面与国外同行的差距还很大。中国的数控产业不能安于现状,应该抓住机会不断发展,努力发展自己的先进技术,加大技术创新与人才培训力度,提高企业综合服务能力,努力缩短与发达国家之间的差距。力争早日实现数控机床产品从低端到高端、从初级产品加工到高精尖产品制造的转变,实现从中国制造到中国创造、从制造大国到制造强国的转变 。

  

我国数控机床未来发展的十二种大趋势

  1、高速化。

  

  随着汽车、国防、航空、航天等工业的高速发展以及铝合金等新材料的应用,对数控机床加工的高速化要求越来越高。

  

  (1)主轴转速:机床采用电主轴(内装式主轴电机),主轴最高转速达200000r/min;

  (2)进给率:在分辨率为0.01μm时,最大进给率达到240m/min且可获得复杂型面的精确加工;

  

  (3)运算速度:微处理器的迅速发展为数控系统向高速、高精度方向发展提供了保障,开发出CPU已发展到32位以及64位的数控系统,频率提高到几百兆赫、上千兆赫。由于运算速度的极大提高,使得当分辨率为0.1μm、0.01μm时仍能获得高达24~240m/min的进给速度;

  

  (4)换刀速度:目前国外先进加工中心的刀具交换时间普遍已在1s左右,高的已达0.5s。德国Chiron公司将刀库设计成篮子样式,以主轴为轴心,刀具在圆周布置,其刀到刀的换刀时间仅0.9s。

  

  2、高精度化 。

  

  数控机床精度的要求现在已经不局限于静态的几何精度,机床的运动精度、热变形以及对振动的监测和补偿越来越获得重视。

  

  (1)提高CNC系统控制精度:采用高速插补技术,以微小程序段实现连续进给,使CNC控制单位精细化,并采用高分辨率位置检测装置,提高位置检测精度(日本已开发装有106脉冲/转的内藏位置检测器的交流伺服电机,其位置检测精度可达到0.01μm/脉冲),位置伺服系统采用前馈控制与非线性控制等方法;

  

  (2)采用误差补偿技术:采用反向间隙补偿、丝杆螺距误差补偿和刀具误差补偿等技术,对设备的热变形误差和空间误差进行综合补偿。研究结果表明,综合误差补偿技术的应用可将加工误差减少60%~80%;

  

  (3)采用网格检查和提高加工中心的运动轨迹精度,并通过仿真预测机床的加工精度,以保证机床的定位精度和重复定位精度,使其性能长期稳定,能够在不同运行条件下完成多种加工任务,并保证零件的加工质量。

  

  3、功能复合化 。

  

  复合机床的含义是指在一台机床上实现或尽可能完成从毛坯至成品的多种要素加工。根据其结构特点可分为工艺复合型和工序复合型两类。工艺复合型机床如镗铣钻复合——加工中心、车铣复合——车削中心、铣镗钻车复合——复合加工中心等;工序复合型机床如多面多轴联动加工的复合机床和双主轴车削中心等。采用复合机床进行加工,减少了工件装卸、更换和调整刀具的辅助时间以及中间过程中产生的误差,提高了零件加工精度,缩短了产品制造周期,提高了生产效率和制造商的市场反应能力,相对于传统的工序分散的生产方法具有明显的优势。

  

  加工过程的复合化也导致了机床向模块化、多轴化发展。德国Index公司最新推出的车削加工中心是模块化结构,该加工中心能够完成车削、铣削、钻削、滚齿、磨削、激光热处理等多种工序,可完成复杂零件的全部加工。随着现代机械加工要求的不断提高,大量的多轴联动数控机床越来越受到各大企业的欢迎。在2005年中国国际机床展览会(CIMT2005)上,国内外制造商展出了形式各异的多轴加工机床(包括双主轴、双刀架、9轴控制等)以及可实现4~5轴联动的五轴高速门式加工中心、五轴联动高速铣削中心等。

  

  4、控制智能化 。

  

  随着人工智能技术的发展,为了满足制造业生产柔性化、制造自动化的发展需求,数控机床的智能化程度在不断提高。具体体现在以下几个方面:

  

  (1)加工过程自适应控制技术:通过监测加工过程中的切削力、主轴和进给电机的功率、电流、电压等信息,利用传统的或现代的算法进行识别,以辩识出刀具的受力、磨损、破损状态及机床加工的稳定性状态,并根据这些状态实时调整加工参数(主轴转速、进给速度)和加工指令,使设备处于最佳运行状态,以提高加工精度、降低加工表面粗糙度并提高设备运行的安全性;

  

  (2)加工参数的智能优化与选择:将工艺专家或技师的经验、零件加工的一般与特殊规律,用现代智能方法,构造基于专家系统或基于模型的“加工参数的智能优化与选择器”,利用它获得优化的加工参数,从而达到提高编程效率和加工工艺水平、缩短生产准备时间的目的;

  

  (3)智能故障自诊断与自修复技术:根据已有的故障信息,应用现代智能方法实现故障的快速准确定位;

  

  (4)智能故障回放和故障仿真技术:能够完整记录系统的各种信息,对数控机床发生的各种错误和事故进行回放和仿真,用以确定错误引起的原因,找出解决问题的办法,积累生产经验;

  

  (5)智能化交流伺服驱动装置:能自动识别负载,并自动调整参数的智能化伺服系统,包括智能主轴交流驱动装置和智能化进给伺服装置。这种驱动装置能自动识别电机及负载的转动惯量,并自动对控制系统参数进行优化和调整,使驱动系统获得最佳运行;

  

  (6)智能4M数控系统:在制造过程中,加工、检测一体化是实现快速制造、快速检测和快速响应的有效途径,将测量(Measurement)、建模(Modelling)、加工(Manufacturing)、机器操作(Manipulator)四者(即4M)融合在一个系统中,实现信息共享,促进测量、建模、加工、装夹、操作的一体化。

  

  5、德体系开放化 。

  

  (1)向未来技术开放:由于软硬件接口都遵循公认的标准协议,只需少量的重新设计和调整,新一代的通用软硬件资源就可能被现有系统所采纳、吸收和兼容,这就意味着系统的开发费用将大大降低而系统性能与可靠性将不断改善并处于长生命周期;

  

  (2)向用户特殊要求开放:更新产品、扩充功能、提供硬软件产品的各种组合以满足特殊应用要求;

  

  (3)数控标准的建立:国际上正在研究和制定一种新的CNC系统标准ISO14649(STEP-NC),以提供一种不依赖于具体系统的中性机制,能够描述产品整个生命周期内的统一数据模型,从而实现整个制造过程乃至各个工业领域产品信息的标准化。标准化的编程语言,既方便用户使用,又降低了和操作效率直接有关的劳动消耗。

  

  6、驱动并联化 。

  

  并联运动机床克服了传统机床串联机构移动部件质量大、系统刚度低、刀具只能沿固定导轨进给、作业自由度偏低、设备加工灵活性和机动性不够等固有缺陷,在机床主轴(一般为动平台)与机座(一般为静平台)之间采用多杆并联联接机构驱动,通过控制杆系中杆的长度使杆系支撑的平台获得相应自由度的运动,可实现多坐标联动数控加工、装配和测量多种功能,更能满足复杂特种零件的加工,具有现代机器人的模块化程度高、重量轻和速度快等优点。并联机床作为一种新型的加工设备,已成为当前机床技术的一个重要研究方向,受到了国际机床行业的高度重视,被认为是“自发明数控技术以来在机床行业中最有意义的进步”和“21世纪新一代数控加工设备”。

  

  7、极端化(大型化和微型化)。

  

  国防、航空、航天事业的发展和能源等基础产业装备的大型化需要大型且性能良好的数控机床的支撑。而超精密加工技术和微纳米技术是21世纪的战略技术,需发展能适应微小型尺寸和微纳米加工精度的新型制造工艺和装备,所以微型机床包括微切削加工(车、铣、磨)机床、微电加工机床、微激光加工机床和微型压力机等的需求量正在逐渐增大。

  

  8、信息交互网络化。

  

  对于面临激烈竞争的企业来说,使数控机床具有双向、高速的联网通讯功能,以保证信息流在车间各个部门间畅通无阻是非常重要的。既可以实现网络资源共享,又能实现数控机床的远程监视、控制、培训、教学、管理,还可实现数控装备的数字化服务(数控机床故障的远程诊断、维护等)。例如,日本Mazak公司推出新一代的加工中心配备了一个称为信息塔(e-Tower)的外部设备,包括计算机、手机、机外和机内摄像头等,能够实现语音、图形、视像和文本的通信故障报警显示、在线帮助排除故障等功能,是独立的、自主管理的制造单元。

  

  9、新型功能部件。

  

  为了提高数控机床各方面的性能,具有高精度和高可靠性的新型功能部件的应用成为必然。具有代表性的新型功能部件包括:

  

  (1)高频电主轴。高频电主轴是高频电动机与主轴部件的集成,具有体积小、转速高、可无级调速等一系列优点,在各种新型数控机床中已经获得广泛的应用;

  

  (2)直线电动机。近年来,直线电动机的应用日益广泛,虽然其价格高于传统的伺服系统,但由于负载变化扰动、热变形补偿、隔磁和防护等关键技术的应用,机械传动结构得到简化,机床的动态性能有了提高。如西门子公司生产的1FN1系列三相交流永磁式同步直线电动机已开始广泛应用于高速铣床、加工中心、磨床、并联机床以及动态性能和运动精度要求高的机床等;德国EX-CELL-O公司的XHC卧式加工中心三向驱动均采用两个直线电动机;

  

  (3)电滚珠丝杆。电滚珠丝杆是伺服电动机与滚珠丝杆的集成,可以大大简化数控机床的结构,具有传动环节少、结构紧凑等一系列优点。

  

  10、高可靠性。

  

  数控机床与传统机床相比,增加了数控系统和相应的监控装置等,应用了大量的电气、液压和机电装置,易于导致出现失效的概率增大;工业电网电压的波动和干扰对数控机床的可靠性极为不利,而数控机床加工的零件型面较为复杂,加工周期长,要求平均无故障时间在2万小时以上。为了保证数控机床有高的可靠性,就要精心设计系统、严格制造和明确可靠性目标以及通过维修分析故障模式并找出薄弱环节。国外数控系统平均无故障时间在7~10万小时以上,国产数控系统平均无故障时间仅为10000小时左右,国外整机平均无故障工作时间达800小时以上,而国内最高只有300小时。

  

  11、加工过程绿色化 。

  

  随着日趋严格的环境与资源约束,制造加工的绿色化越来越重要,而中国的资源、环境问题尤为突出。因此,近年来不用或少用冷却液、实现干切削、半干切削节能环保的机床不断出现,并在不断发展当中。在21世纪,绿色制造的大趋势将使各种节能环保机床加速发展,占领更多的世界市场。

  

  12、多媒体技术的应用。

  

  多媒体技术集计算机、声像和通信技术于一体,使计算机具有综合处理声音、文字、图像和视频信息的能力,因此也对用户界面提出了图形化的要求。合理的人性化的用户界面极大地方便了非专业用户的使用,人们可以通过窗口和菜单进行操作,便于蓝图编程和快速编程、三维彩色立体动态图形显示、图形模拟、图形动态跟踪和仿真、不同方向的视图和局部显示比例缩放功能的实现。除此以外,在数控技术领域应用多媒体技术可以做到信息处理综合化、智能化,应用于实时监控系统和生产现场设备的故障诊断、生产过程参数监测等,因此有着重大的应用价值。

  

  国产数控机床缺乏核心技术,从高性能数控系统到关键功能部件基本都依赖进口,即使近几年有些国内制造商艰难地创出了自己的品牌,但其产品的功能、性能的可靠性仍然与国外产品有一定差距。近几年国产数控机床制造商通过技术引进、海内外并购重组以及国外采购等获得了一些先进数控技术,但缺乏对机床结构与精度、可靠性、人性化设计等基础性技术的研究,忽视了自主开发能力的培育,国产数控机床的技术水平、性能和质量与国外还有较大差距,同样难以得到大多数用户的认可。

  

  一些国产数控机床制造商不够重视整体工艺与制造水平的提高,加工手段基本以普通机床与低效刀具为主,装配调试完全靠手工,加工质量在生产进度的紧逼下不能得到稳定与提高。另外很多国产数控机床制造商的生产管理依然沿用原始的手工台账管理方式,工艺水平和管理效率低下使得企业无法形成足够生产规模。如国外机床制造商能做到每周装调出产品,而国内的生产周期过长且很难控制。因此我们在引进技术的同时应注意加强自身工艺技术改造和管理水平的提升。

  

  由于数控机床产业发展迅速,一部分企业不顾长远利益,对提高自身的综合服务水平不够重视,甚至对服务缺乏真正的理解,只注重推销而不注重售前与售后服务。有些企业派出的人员对生产的数控机床缺乏足够了解,不会使用或使用不好数控机床,更不能指导用户使用好机床;有的对先进高效刀具缺乏基本了解,不能提供较好的工艺解决方案,用户自然对制造商缺乏信心。制造商的服务应从研究用户的加工产品、工艺、生产类型、质量要求入手,帮助用户进行设备选型,推荐先进工艺与工辅具,配备专业的培训人员和良好的培训环境,帮助用户发挥机床的最大效益、加工出高质量的最终产品,这样才能逐步得到用户的认同,提高国产数控机床的市场占有率。

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我国数控机床未来发展的十二种大趋势

数控机床干货知识,5个会造成机床精度降低的情况和解决办法

对于一台机床来说,精度的高低就是评价机床品质最重要的标准。甚至可以说,精度就是机床的灵魂。而在现实的操作中,机床却会因为各种原因造成精度的降低,令人不甚烦恼。所以今天我们就来说5个会造成机床精度降低的情况和解决办法。

数控机床干货知识,5个会造成机床精度降低的情况和解决办法

情形1:机床可以加工,工件尺寸也较准确,但工件表面光洁度差

造成这个情况一般有4种原因:

一是机床刀具的刀尖不锋利;

二是机床在工作时产生了共振;

三是机床出现了爬行现象;

四是加工工艺有缺陷。

解决办法:

①刀具磨损或受损后不锋利,直接重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀。

②机床产生共振主要是因为机床放置的不平稳,只需将机床调整至水平位置,加牢固定就可解决。

③机床产生爬行的原因多半是因为拖板导轨磨损厉害,丝杠滚珠磨损或松动,出现这种情况是因为机床保养不够,建议清扫铁丝,并及时加润滑油,以减少摩擦,同时建议增加机床的保养次数,建议2-3天进行闲置保养,如果加工量大,全天候加工则最好每日都进行铁丝清扫及润滑油的添加,不要太计较润滑油消耗了,毕竟相比产出,润滑油成本低得多。

④若是加工工艺有缺陷,应在满足其他工序加工要求的情况下,尽量选用主轴较高的转速,同时选择更适合工件加工的冷却液。

数控机床干货知识,5个会造成机床精度降低的情况和解决办法

情况2:生产的工件出现锥度大小不一的情况

造成这个情况一般有3个原因:

一是机床放置不平稳,没有水平稳定安放机床;

二是在车削长轴的时候,贡献材料比较硬,刀具吃刀比较深,出现了让刀的情况;

三则是尾座顶针与主轴不同心。

解决办法:

①使用水平仪调整机床的水平度,打下扎实的地基,把机床固定好提高其韧性;

②选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀;

③调整尾座的位置,使其顶针与主轴相一致。

数控机床干货知识,5个会造成机床精度降低的情况和解决办法

情况3:驱动器相位灯正常,但加工出来的工件尺寸大小不一

造成这个状况一般有3个原因:

一是机床拖板长期高速运行,造成丝杆和轴承严重磨损;

二是刀架的在长期的加工使用后产生了偏差;

三是虽然拖板每次都能准确回到加工起点,但加工工件尺寸仍然有偏差。

解决办法:

①用百分表靠在刀架底部,同时通过系统编辑一个固定循环程序,检查拖板的重复定位精度,调整丝杆间隙,更换轴承;

②用百分表检查刀架的重复定位精度,调整机械或更换刀架;

③用百分表检测加工工件后是否准确回到程序起点,若可以,则检修主轴,更换轴承。

数控机床干货知识,5个会造成机床精度降低的情况和解决办法

情况4:工件尺寸与实际尺寸相差几毫米,或某一轴向有的变化巨大

造成这个状况一般有5个原因:

一是定位的速度太快,驱动和电机无法作出及时反应;

二是在长期摩擦损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死;

三是刀架的刀松,锁不紧;

四是编辑的程序错误,头、尾没有呼应或没取消刀补就结束了;

五是系统的电子齿轮比或步距角设置错误。

解决办法:

①快速定位速度太快,则适当调整G0的速度,切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常工作;

②出现机床磨损后产生拖板、丝杆鹤轴承过紧卡死情况的,重新调整修复即可;

③刀架换刀后出现刀太松情况需检查刀架反转时间是否满足具体刀具,同时检查刀架内部的涡轮蜗杆磨损,间隙等,确认安装是否得当;

④如果是程序原因造成的,则必须修改程序,按照工件图纸要求改进,选择合理的加工工艺,按照说明书的指令要求编写正确的程序;

⑤若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理,特别是电子齿轮和步距角等参数是否被破坏,出现此现象可通过打百分表来测量。

数控机床干货知识,5个会造成机床精度降低的情况和解决办法

情况5:加工圆弧效果不理想,尺寸不到位

造成这个情况一般有5个原因:

一是振动频率的重叠导致共振;

二是加工工艺不合理;

三是参数设置不合理,进给速度过大,使圆弧加工失步;

四是丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步;

五是同步带磨损。

解决办法:

①找出产生共振的部件,改变其频率,避免共振;

②改进工件材料的加工工艺,合理编制程序;

③对于步进电机,加工速率不可设置过大;

④机床需安装牢固,水平平稳安放,同时注意解决拖板磨损后过紧,间隙增大或刀架松动等;

⑤同步带磨损直接更换同步带即可。

最后,小编要提醒下大家,对机床进行修理维护之前首先应当要仔细观察机床具体情况,在做到对机床问题的完整全面的了解后再进行下一步的行为,只有完整的对机床出现的问题进行全面的了解后才可以进行机床的维护与修理,否则不仅可能会造成生产加工的困难,甚至会影响操作人员的人身安全,所以完整的机床具体信息掌握一定是解决机床问题的第一步,切记切记。

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机床简介

机床(英文名称:machine tool)是指制造机器的机器,亦称工作母机或工具机,习惯上简称机床。一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床等。

机床简介

机床(英文名称:machine tool)是指制造机器的机器,亦称工作母机或工具机,习惯上简称机床。一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床等。

机床的常见分类

机床的分类如下:
1、普通机床:包括普通车床、钻床、镗床、铣床、刨插床等;
2、精密机床:包括磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床和其他各种精密机床;
3、高精度机床:包括坐标镗床、齿轮磨床、螺纹磨床、高精度滚齿机、高精度刻线机和其他高精度机床等;
4、数控机床:数控机床是数字控制机床的简称;
5、按工件大小和机床重量可分为仪表机床、中小型机床、大型机床、重型机床和超重型机床;
6、按加工精度可分为普通精度机床、精密机床和高精度机床;
7、按自动化程度可分为手动操作机床、半自动机床和自动机床;
8、按机床的控制方式,可分为仿形机床、程序控制机床、数控机床、适应控制机床、加工中心和柔性制造系统;
9、按加工方式或加工对象可分为车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、花键加工机床、铣床、刨床、插床、拉床、特种加工机床、锯床和刻线机等。每类中又按其结构或加工对象分为若干组,每组中又分为若干型;
10、按机床的适用范围,又可分为通用、专门化和专用机床。

机床的用途

机床是全球一切重要机械电子产品制造的必备设备。机床夲身的种类极多,可用于制造不同产品,大到火车飞机火箭、中到汽车拖拉机、小到电脑手机手表,无论是钢铁工业还是彩电、冰箱或运输业,都离不开机床。

南京肯迈得简介

南京肯迈得机床制造有限公司是从事数控机床设计、专机研发制造、销售人才于一体的数控机床专业化研制公司。

南京肯迈得公司简介

南京肯迈得机床制造有限公司是从事数控机床设计、专机研发制造、销售人才于一体的数控机床专业化研制公司。公司厂房及辅助用房20000平米,大型加工中心磨、刨、镗、车、动平衡仪等现代化设备10多套;现有员工80人,其中有专业工程技术人员30人。

南京肯迈德公司主要产品

南京肯迈德公司主要产品有:CK系列,DMK系列,QT系列,SDM系列,专机系列等